Как в заводских условиях делают фанеру?

Как изготавливают фанеру на заводе

Всем известен такой материал, как фанера. При этом слове, даже у человека, весьма далекого от строительства или изготовления мебели, вызывается знакомый образ: листовой материал, склеенный из нескольких тонких слоев древесины. В целом, конечно, образ правильный. Потому что, если вознамериться купить в магазине строительных товаров этот самый листовой материал, то на ценнике будет стоять именно такое название – фанера.

Из исторических глубин

Как часто бывает с историей, от длительного использования она затирается, и вот уже нельзя разглядеть подробности, и видны только очень выпуклые факты.

Название «фанера» происходит от голландского слова «fineer», что означает тонкий древесный лист, шпон. А вот тонкие древесные листы, склеенные между собой в единый трех и более слойный лист, носил название арборит.

Тонкие листы древесины – шпона, известны очень давно. Наиболее древним изделием, с фанерованным покрытием ученые считают ящик-ларец, найденный в одной из фараоновых гробниц. Сундучок тот сделан из древесины кедра, а на лицевой стороне покрыт тонкими пластинами эбенового дерева. Сделано это было, скорее всего, для удешевления изделия – в Египте своих лесов было, мягко говоря, недостаточно, и древесину ввозили издалека.

Массовое производство фанерованной мебели началось во Франции, в XVI веке. Такая имитация ценных пород древесины в мебельном производстве позволила сделать предметы мебели более доступными для массового потребителя. Именно от столярной технологии фанерования и происходит сленговое название использования плюс-фонограммы некоторыми исполнителями: «петь под фанеру» — имитировать для массового потребителя ценное живое исполнение записанной заранее фонограммой.

Но вернемся к материалу, склеенному из нескольких листов фанеры – арбориту. Изобрел в 1881 году эту технологию Огнеслав Степанович. Костович. Новый материал Костович разработал для изготовления деталей дирижабля «Россия». Из арборита был изготовлен не тольк остов дирижабля, но и детали двигателя, в том числе, и передаточный вал, имевший длину тридцать метров.

Костович же и внедрил разработанную технологию в производство, основав завод «Арборит» под Петербургом. Завод выпускал листы арборита и всевозможные изделия из него: ящики, винные бочки, чемоданы. Производились и строительные детали, даже небольшие сборные садовые домики. Особым видом продукции являлись арборитовые трубы, использовавшиеся для производства рангоута яхт, лестниц, и прочего. К началу Первой мировой войны в России было около пятидесяти предприятий, выпускающих арборит, правда, к этому времени материал уже стал носить название фанера. В то время Россия являлась крупнейшим экспортером фанеры и изделий из нее.

Технология изготовления фанеры

Как уже понятно из вышесказанного, технология изготовления фанеры на заводе состоит из нескольких этапов. Рассмотрим подробнее, как изготавливают фанеру на заводе.

  1. Первичная подготовка бревен. Для изготовления фанеры отбирается сырье. Нормативы отбора зафиксированы в ГОСТ 9462-88. Доставленные на деревообрабатывающий завод бревна окоряются, разрезаются на необходимую длину – в зависимости от заданной ширины листа, затем некоторое время размачиваются в горячей воде – гидротермически обрабатываются.
  2. Лущение. Подготовленные бревна с помощью лущильного станка распускаются на тонкие листы шпона. Толщина шпоновых пластин составляет 1,5-1,8 мм. Принцип действия лущильного станка идентичен работе карандашной точилки. Только лезвие в точилке закреплено под наклоном, а в лущильном станке – прямо. Лезвие станка установлено по касательной к годичным кольцам бревна. Кстати, изобретателем лущильного станка также является наш соотечественник. Профессор Фишер изобрел его в 1819 году.
  3. Нарезка, сортировка, починка. Полученный шпон разрезается на листы определенного размера. Далее полученный шпон сортируется. В дело идут не только цельные листы шпона. Для производства годятся пластины, шириной не менее 490 мм. Не цельные куски склеиваются «на ус» и ребросклеивание. Починенные таким образом листы используются для изготовления внутренних слоев листа фанеры.
  4. Сушка. Отсортированные листы сушатся в специальной камере.
  5. Склеивание. Готовые листы склеивают между собой, при этом располагают пластины шпона таким образом, чтобы волокна древесины следующего слоя были перпендикулярно древесным волокнам предыдущего. Этот способ придает листу фанеры прочность. Количество слоев зависит от заданной толщины листа. Для склеивания используется клеевой состав, рецептура которого каждым производителем держится в секрете. Пластины шпона с нанесенным клеем собираются в пакеты, затем происходит этап холодного прессования. После этого листы подвергаются еще горячему прессованию.
  6. Обрезка и маркирование. Готовые листы обрезают в размер, сортируют и маркируют в зависимости от сорта и марки.

Сорта и марки фанеры

Фанеру изготавливают из древесины хвойных пород и березы. Березовая фанера более прочная, но и более дорогая. Поэтому материалы для широкого потребления, например, в строительстве, чаще всего делают из хвойной древесины.

Существуют стандарты на изготовление пяти сортов фанеры. Сорт Е – элитный. В нем не допускается наличие дефектов на лицевых поверхностях. Остальные сорта – от I до IV допускают разные дефекты поверхности листа: наличие сучков, в том числе, и выпавших, трещин, червоточин, коробления, и пр.


Вот так, в общих словах, выглядит процесс изготовления фанеры. На видео можете более подробно ознакомиться, как делают фанеру из березы или другой древесины.

Технология производства фанеры

Изготовление листовой продукции из древесной основы осуществляется с соблюдением очередности этапов. Производство фанеры по точной и продуманной схеме обеспечивает достижение качественного результата. Характеристики плит зависят не только от условий изготовления, но и от применяемого сырья и способа его компоновки.

Какая бывает фанера?

Классификация по типу обработки:

  1. ФК. Влагостойкая продукция на карбамидных клеях. Назначение материала – обшивка внутренних конструкций, а также изготовление предметов интерьера и упаковочной тары. Плиты хорошо подходят для укладки на пол под ламинат и паркет в помещениях с высокой проходимостью.
  2. ФСФ. Фанера с повышенной влагостойкостью. Для производства применяется фенолформальдегидный клей. Материал обладает улучшенными свойствами, позволяющими размещать листы на участках, которые испытывают серьезные нагрузки. Высокие показатели влагостойкости обеспечивают долговечность и возможность использования для кровельных работ.

Сорта продукции по качеству используемого для изготовления шпона:

  • I – на поверхности встречается минимальное количество дефектов;
  • II – допускается небольшое коробление, наличие трещин и вставки из древесины для исправления недостатков;
  • III – имеет все описанные дефекты, а также червоточины размером до 6 мм;
  • IV – продукция с множеством изъянов, разрешается неровность кромок не более 5 мм.

Следует знать! Допускается комбинирование сырья, тогда фанерные листы имеют дробную маркировку. Например, 2/4 означает, что одна сторона более высокого качества (второго сорта), а обратная включает дефекты.

Из какого дерева изготавливают материал?

Производить продукцию можно из древесины хвойных и лиственных пород. Наиболее популярны следующие варианты:

  1. Береза. Характеризуется твердой структурой, обеспечивает отличное соединение плит между собой, поэтому подходит для получения тонкого и прочного шпона. Готовые изделия можно подвергать любой обработке, в том числе перфорации, без образования серьезных трещин и сколов.
  2. Ольха. Такой шпон не подвергается усыханию, а постоянное воздействие воды и высоких температур не приводит к появлению деформаций. Используется в качестве дополнения к более дешевому шпону.
  3. Липа. Обладает близкими с предыдущим вариантом параметрами. Относится к древесине, которая имеет однородную структуру, что обеспечивает образование ровного шпона при лущении.
  4. Хвойные (сосна, ель, пихта, лиственница и кедр). При обработке этих материалов могут возникать сложности, поскольку часто наблюдается неоднородность структуры годичных колец, особенно у сосны. По прочности такая фанера уступает березовой, но имеет меньший вес, что облегчает самостоятельную транспортировку и укладку. К тому же за счет натуральных смол изделия более устойчивы к появлению плесени и грибка.

  • Калибровочный и окорочный станок. Используются для очистки бревен. В линию дополнительно включается обрезочное устройство. Технология допускает применение различных модификаций с ваннами для мытья и размягчения.
  • Специальная установка для лущения. Наиболее популярны автоматические станки, оснащаемые двойными телескопическими шпинделями, между которыми закрепляется заготовка. Процесс контролируется до получения нужного результата. Настройка оборудования позволяет получать шпон разной толщины.
  • Гильотина или специальные ножи. Отвечают за обрезку получаемой ленты до нужной длины. Современные агрегаты выполняют работы самостоятельно, укладывая лущеный материал в стопы.
  • Сушилка. Обеспечивает нужный уровень влажности без нарушения структуры. Чаще всего применяется устройство тоннельного типа.

  1. Сырье подается на линию калибровки и очистки, где с бревен удаляются сучки и отделяется кора. Материал нарезается на фрагменты нужного размера.
  2. Получившиеся чурки перемещаются в ванну с горячей водой. В жидкость могут добавляться дополнительные компоненты, отвечающие за сохранение или улучшение определенных свойств. Этот этап необходим, чтобы вся древесина пробрела одинаковую влажность. Также процесс значительно облегчает дальнейшую обработку.
  3. Бревна помещаются на лущильный станок и фиксируются между двумя валами, которые задают темп вращения. Находящиеся с краю лезвия осуществляют снятие шпона. Можно использовать и другие методы, но лущение является наиболее эффективным.
  4. Листовой или ленточный шпон помещается на раскроенный станок, где происходит формирование размера. Для этих целей можно применять гильотину или специально настроенные ножи, в зависимости от подачи сырья.
  5. Наступает этап сушки: передвигаясь по роликовой системе, материал последовательно обрабатывается горячим воздухом. Итогом должна стать продукция с остаточной влажностью 4–6%.
  6. Шпон подается на проверочный участок, где происходит устранение недостатков и сортировка. Хотя линия производства максимально автоматизирована, часть работы необходимо делать вручную. Сырье распределяется по размеру, осуществляется предварительная очистка и группировка в стопки.
  7. На материал для сердцевины наносится склеивающая смесь, сверху выполняется облицовка перпендикулярными пластами. Если требуется усилить структуру плиты, то добавляются дополнительные слои.
  8. Сформированные листы помещаются на участок прессования. В зависимости от используемого клея, применяется холодный или горячий способ. Первый вариант подразумевает сжатие слоев в течение 6 часов при постоянной температуре, второй – применение высокого давления и горячего пресса.

  • Объединенная группа компаний «Свеза». Холдинг включает шесть предприятий, выпускающих качественную продукцию, которая зарекомендовала себя для различных видов работ. Особое внимание заслуживает березовая фанера, отвечающая современным стандартам качества.
  • ООО «Сыктывкарский фанерный завод». Основное направление – выпуск большеформатных листов, которые используются для обшивки или изготовления мебели. Также имеется линия производства ламинированной продукции.
  • Группа компаний «Юнайтед Панел Груп». Выпускает отличные фанерные материалы 27 форматов с 30 вариантами толщины, специализируется на березовых и ламинированных плитах.

Эту огромную “вязанку” осторожно перемещают в бассейн с очень горячей водой. Здесь древесину основательно пропаривают.

При этом на поверхности дерева появляется бурая пена. Это — деготь, который выделяет береза. Он защищает дерево от гниения. А также используется при изготовлении знаменитой “мази Вишневского”.

Через несколько часов почерневшие брёвна выгружают из бассейна и оставляют на воздухе, чтобы выровнять температуру чурака — тепло должно переместиться от коры к самой сердцевине.
Берёза — порода настолько плотная и тяжелая, что даже тонет в воде. Но если древесину распарить — она станет мягкой и пластичной.

После распаривания чурак направляется на лущильный станок. Здесь брёвна вращаются вокруг своей оси, а лущильный нож срезает с них кору и снимает с древесины широкую стружку, двигаясь по архимедовой спирали.

Небольшой экскурс в историю: В году Архимед вывел формулу идеальной спирали — она должна вращаться вокруг точки, с каждым новым витком приближаясь к ней на одинаковое расстояние.

Похожим принципом пользуется паук, когда плетет свою паутину.

Архимедова спираль позволяет срезать с бревна идеально ровный слой древесины. Можно сравнить это с заточкой деревянного карандаша. Карандаш — это ствол дерева, а канцелярская точилка — лущильный нож. Процесс лущения выглядит почти так же, как заточка карандаша. Правда стружка срезается не с кончика, а со всего цилиндра. Эта стружка, снятая с бревна, и называется шпоном.

Длина шпона, снятая с одного чурака, может достигать метров. время шпон всё ещё остается влажным и теплым. Потому, что если бревно не пропаривать, драгоценная стружка при лущении будет рваться и ломаться. Самый тонкий шпон в мире делают только из Российской березы — толщиной всего в 1 мм.

В Америке, например, где березы почти нет, фанеру делают из сосны и пихты. В Китая — из тополя. А из такой мягкой хвойной древесины тонкого шпона не получается.
Снятую стружку раскраивают на гильотине и отправляют в газовую сушилку. Потоки горячего воздуха выгоняют из древесины лишнюю влагу, чтобы будущая фанера не расслаивалась и не пузырилась.

Кстати, разбить рукой обычный тонкий фанерный лист очень сложно. И под силу очень немногим большим мастерам (искусство разбивания твёрдых предметов). Если деревянная доска ломается за счет разрушения структуры волокон древесины под действием механической энергии удара, то тонкий лист фанеры эту энергию не просто поглощает, а возвращает мощь удара.

Устранение дефектов шпона

Если на древесине остался след от сучка — березовый шпон отправляют на починочный станок. Машина вырубает дефект и одновременно ставит на его место заплатку.


Теперь — ключевой момент. Сборка фанеры. Для листа толщиной 1 см. нужно склеить 7 слоев шпона. Такой способ склеивания фанеры из нескольких листов в конце века называли “Русским”. Раньше для склеивания использовали состав на основе казеина — молочного белка. Его получали из молока и сыра. Казеиновая фанера была прочной, но сильно впитывала влагу и промокала.

Сегодня шпон склеивают с помощью формальдегидной смолы — благодаря ей фанера становится влагостойкой. Обычная мука делает смолу гуще, а древесину прочнее. Мел не позволяет клею проникать на поверхность и портить товарный вид.

У фанеры всегда нечетное число слоев. Клеем пропитываются лишь четные листы шпона, которые при сборке чередуются с сухими нечетными. Но самое главное — все слои взаимно перпендикулярны. Именно это делает фанеру такой прочной. У одного листа шпона волокна расположены вдоль. У следующего — поперек. Слой за слоем фанера увеличивает ударную вязкость — способность поглощать механическую энергию. Перекрестное расположение листов делает древесину устойчивой к деформации.

Собранные в пакеты слои шпона на несколько минут отправляют в холодный пресс, где сухие и проклеенные листы схватываются друг с другом. Это — подготовительный этап перед горячим прессованием. Каждый лист будущей фанеры загружают в подъемник, который транспортирует их в пролетный горячий пресс. На каждом его этаже размещается фанерный полуфабрикат. Под большим давлением шпон накрепко склеивается друг с другом. высокой температуры клей даже кипит, а фанера испускает горячий пар. Всего за 10 минут бутерброд из тончайшей березовой стружки и клея превращается в сверхпрочный материал, который в течение суток будет остывать. За это время завершится процесс полимеризации клея.

Теперь остается лишь обрезать неровные края шпона и придать изделию привычный вид. Сложно поверить, что на самом деле обычная фанера — уникальный сверхпрочный материал.

Бакелитовая фанера

Оказывается, из обычной древесины можно сделать еще нечто более прочное! Например — пластик. Его называют бакелитовой фанерой. Или — . Она настолько прочная, что может заменить бронзу. Из бакелитовой фанеры делают подшипники скольжения и бесшумные зубчатые передачи. сопротивляется любому виду деформации, не скалывается, не ломается и не растягивается.
Прочным, как цветные металлы, дерево становится благодаря бакелитовому лаку. Он делает материал почти неуязвимым. Им можно пользоваться даже под водой. Обычный березовый шпон покрывается лаком с обеих сторон и отправляется в сушилку. Здесь при температуре в 100 градусов он полностью впитывается в древесину. у древесного пластика лаком пропитан каждый лист шпона. Пласты разделяют металлическими листами и отправляют под пресс. Он часами сжимает при давлении в 6 раз большем, чем при изготовлении обычной фанеры. Количество слоев у древесного пластика доходит до сотни.
Из легкой и сверх прочной делали фюзеляжи и крылья летательных аппаратов. Среди них есть первый цельно деревянный Советский истребитель по прозвищу «Рояль» и немецкая ракета класса времен рейха.

Другие статьи

История появления фанеры

Первые фанерные листы были созданы еще в Древнем Египте. Произошло это примерно в 15 веке до н.э. Археологами был найден небольшой ларец из кедра, оклеенный пластинками черного дерева.

Марки фанеры и экологические показатели

Содержание формальдегида в фанере и выделение формальдегида из фанеры в воздух помещения в зависимости от класса эмиссии должно соответствовать указанному в таблице.

Сорт вагонки

Согласно ГОСТ 2695-83, вагонка имеет 3 сорта: сорт А, сорт Б и сорт В.

Простой способ изготовить самодельную фанеру

Здравствуйте, уважаемые читатели и самоделкины!
Практически каждый из Вас использовал при изготовлении различных самоделок такой универсальный материал, как фанера. Однако не всегда можно раздобыть фанеру из необходимого сорта древесины, или подходящей толщины.

В данной статье, автор YouTube канала «Woodworking Tips and Tricks» расскажет Вам о том, как в домашних условиях можно изготовить тонкую высококачественную фанеру, правда, в небольших объёмах.

Эта техника позволит получить фанеру из любых, даже ценных пород древесины.

Материалы.
— Доски из вишни и клена
— Наждачная бумага
— Синтетический клей
— Упаковочная пленка
— Двухсторонний скотч.





У фанеры может быть сколько угодно слоёв — три, пять, семь — но их число всегда нечётное. Автор ограничится тремя слоями.

В идеале внешние слои должны быть вырезаны из древесины одного сорта и одной толщины. Внутренний слой может быть из другой породы древесины, но выпиленный обязательно поперёк волокон. Этот приём помогает стабилизировать древесину, не давая ей расширяться и сжиматься слишком сильно. Кроме того, поперечные волокна значительно увеличивают прочность фанеры.

За эти следуют беглые замеры толщины штангенциркулем. Для вишнёвой прослойки автор исходил из толщины в 4, а для кленовой — в 2 мм. Данные образцы продемонстрировали некоторые незначительные отклонения, которые никак не повлияют на качество фанеры.

Причина, по которой автор использует именно этот клей, это медленная кристаллизация клея. Так что автору не приходится спешить в процессе обработки слоёв. К тому же этот клей намного прочнее клея для работы по дереву, который вначале прочный, а со временем становится очень хрупким.

Автор подбирает ровные бруски, кладёт на него полоску упаковочной ленты, а сверху — первый слой из клёна, тщательно промазывает его клеем (желательно делать это кистью).






Остаётся только выровнять края. Решено сделать это на циркулярной пиле (клей очень твёрдый и для рубанка едва ли под силу). Кусочками двустороннего скотча мастер приклеивает изделие к деревянной доске.

Выставляет упор на ширину фанерной полосы, и обрезает края.








По такой же технологии можно изготовить фанеру и больших размеров, – это будет фанера высокого качества!

Вместо циркулярной пилы лучше применять ленточную, ее лезвие в 3-4 раза тоньше пильного диска, и имеется возможность вырезания деревянного шпона намного большей ширины. После нее придется шлифовать поверхности шпона.

Благодарю автора за простой способ самостоятельного изготовления фанеры!

Если у Вас имеются интересные самоделки, делитесь ими на этом сайте. Здесь Вы получите реальное вознаграждение, а не «пучок зеленки» на развлекательном форуме.

Всем хорошего настроения, удачи, и интересных идей!

Авторское видео можно найти здесь.


Как сделать фанеру водостойкой своими руками

Как известно фанеру используют не только в строительстве, но и в других сферах. Но у фанеры есть один большой недостаток — это низкая влагостойкость, что в итоге приводит к уменьшению срока эксплуатации материала.

Данный рынок представляет возможность купить уже готовую влагостойкую фанеру, но при этом прийдется выложить немалую сумму денег. Но есть и более бюджетный вариант, купить листы обычной фанеры и сделать ее влагостойкой своими руками.

Делаем фанеру влагостойкой

Существует три проверенных способа как повысить влагостойкость фанеры в домашних условиях:

  1. Лакокрасочными материалами ( лак и краска должны быть исключительно для работ по дереву);
  2. Олифой;
  3. Стеклоткани.

Лакокрасочные материалы

Первый способ сделать фанеру влагостойкой и продлить срок ее эксплуатации, это лакировка и покраска.

С такой работой отлично справится обычная эмалевая краска для дерева, она легко наносится на поверхность и достаточно быстро высыхает при комнатной температуре.

Перед тем как начинать работу с краской, нужно подготовить поверхность листа фанеры, поверхность должна быть ровной и гладкой . Данную работу нужно разбить на несколько этапов, которые включают в себя:

Перед делом нужно выровнять поверхность и сделать ее гладкой. Для этого подойдет крупнозернистая наждачка . Чтобы получить идеальную гладкость, нужно пройти вторым слоем, но уже мелкозернистой наждачкой . Это даст максимально гладкую поверхность листа фанеры, необходимую для дальнейшей работы.

Затем гладкую фанеру обрабатываем грунтовкой. Лучшим решением станет обработка акриловой грунтовкой. Это позволит сохранить структуру фанеры и избавить от мелких трещин.

Следующим этапом будет сама покраска. Если фанера будет использована в местах с повышенной влажностью , то покраске следует уделить особое внимание. Правильным решением станет покраска с двух сторон.

Края фанеры нужно тщательно обработать краской в 2-3 слоя (это самые проблемные места). Если вы собираетесь использовать фанеру в помещении где влажность воздуха в пределах нормы, то можно покрасить фанеру с одной стороны, но не забываем про края.

Красить можно валиком или кисточкой. Если у вас имеется распылитель, то конечно лучше воспользоваться им. С помощью распылителя можно получить более качественный результат и в данном случае краска будет наноситься равномерно.

И последним шагом станет лакировка. Лак наносим на покрашенную поверхность, предварительно немного отшлифованной мелкозернистой наждачкой .

Хорошо очищаем поверхность от полученной в результате шлифовки пыли и наносим разведенный лак.

Олифа для влагостойкости фанеры

Олифа — самый простой и распространенный способ увеличить влагостойкость фанеры. Олифу можно приобрести в любом специализированном магазине. При покупке стоит хорошо подумать, какое количество вам понадобится для качественной обработки фанеры. Олифа должна хорошо пропитать фанеру.

Обработка олифой будет происходить в несколько этапов:

  • Нагреваем олифу на водяной бане до температуры 50-60° С.
  • Наносим олифу на лист фанеры. Это можно сделать кисточкой. Особое внимание уделить краям и торцам.
  • Затем необходимо просушить лист. Для этого подойдет утюг или строительный фен нагретый до 200° С.
  • После сушки наносим очередной слой олифы и снова сушим.
  • Проделываем данный процесс до тех пор, пока фанера не перестанет впитывать олифу и начнет ее отталкивать.

Фанеру следует держать в горизонтальном положении. Это даст максимальный эффект пропитки.

Стеклоткани

Этот материал существенно повысит влагостойкость фанеры. Монтаж стеклоткани довольно прост. Поверхность фанеры обрабатываем лаком и через пару часов укладываем слой стеклоткани. Хорошо обрабатываем торцы листа лаком и оставляем сушится естественным путем в течении 2 — 3 дней. В этом заключается вся работа.

Если всю работу проделать аккуратно и соблюдая все правила, то в свойствах влагостойкости фанеры можно не сомневатся.

Сегодня, фанера марки ФК, остаётся наиболее востребованным строительным материалом. Спектр её использования весьма широкий. Но, со временем ФК начинает темнеть, расслаиваться и загнивать. Влагостойкость листов фанеры можно увеличить путём обработки специальными пропитками. Статья раскрывает способы защиты фанеры от влаги и плесени и отвечает на вопрос, чем пропитать фанеру для влагостойкости.

Несколько слов о строении фанеры

Прежде чем говорить о способах защиты продукта, необходимо понимать, с чем мы имеем дело. Строительный материал, о котором идёт речь, состоящий из нескольких соединённых между собой шпоновых слоёв – это и есть фанера.

Чаще всего её используют в строительной отрасли. Она противостоит негативному воздействию влаги за счёт использования при производстве бакелитового лака и/или клея, связывающего её слоя.

Из этого материала изготавливаются лодки и другие плав/средства без специальной и дополнительной обработки. Хотя, такой материал, стоит весьма дорого.

Материалы и способы обработки фанеры от влаги

Наиболее распространёнными и доступными способами обработки считаются:

  1. Использование в качестве защиты от воздействия влаги клея ПВА.
  2. Нанесение олифы.
  3. Обработка продукта красками на нитро/основе.
  4. Использование стеклоткани.

Теперь, более подробно о каждом из способов, с учётом специфики защитного продукта

Обработка листов фанеры клеем ПВА

Защита продукта с использованием шпаклёвочного состава ПВА имеет ряд преимуществ. Процесс защиты состоит в последовательных действиях:

  1. Для обработки клеем ПВА материал располагают параллельно полу и наносят первый слой.
  2. Выждав время необходимое для пропитки, плиту покрывают вторым слоем клея.
  3. Процедура выполняется до тех пор, пока с обратной стороны, не начнут появляться пятна продукта обработки: клея.
  4. Следует перевернуть обрабатываемый лист и выполнить аналогичные действия с обратной стороны.

Таким образом, осуществляется качественная пропитка. Но этот способ имеет ряд недостатков. Это время проведения защитных мероприятий. На просушку уйдёт от трёх до четырёх суток, так как специальные инструменты и технологии для ускорения процесса не используются, а высыхание происходит в естественных условиях.

Обработка листов фанеры олифой

Обработка олифой считается наиболее доступным и простым решением, которая выполняется в определённой последовательности:

Для быстрого проникновение защитного состава в обрабатываемую поверхность необходимо предварительно разогреть олифу до t 50-60 0 С. В разогретом состоянии олифа обладает лучшей проникающей способностью.

  1. Используя кисточку, наносится защитный слой.
  2. Пропитав одну сторону, выполняется аналогичная процедура второй стороны.

Необходимо уделить особое внимание торцам фанеры и тщательно пропитать их олифой.

Пропитав обе стороны материала олифой можно приступать к сушке. В данном случае допускается принудительный вариант с использованием промышленного фена.

Способы защиты фанеры на улице

В обработке фанеры, находящейся с внешней стороны здания, можно использовать эпоксидную смолу или стеклоткань.

Эпоксидная смола

Изначально необходимо понимать, что эпоксидная смола отрицательно влияет на здоровье человека. Поэтому, обработка этим материалом внутри помещения, запрещена. К тому же стоимость пропитки высокая. Нанесение на материал защитного вещества выполняется по аналогии работы с клеем ПВА.

Защита фанеры стеклотканью

В данной технологии рекомендуется работа с влагостойким лаками, которые в своем составе не содержат эпоксидных или полиэфирных смол.

Технология защиты предусматривает обработку материала из трёх этапов:

  1. Шлифованная плита покрывается лаком.
  2. Затем материал сохнет. На это уходит примерно 2 часа. Выполняется повторная процедура нанесения лака на торцы. Даётся определённое время для полного высыхания обрабатываемой поверхности. Сушка происходит естественным путём.
  3. Второй слой (контрольный) лака предполагает аналогичные действия как на первоначальном этапе.

Чем обработать фанеру от влаги если отсутствует стеклоткань. Заменителем материала может стать обычная марля. После её покрытия лаком она будет надёжно защищать обработанную поверхность от влаги.

Какую пропитку лучше купить для фанеры

Вопрос одновременно простой, и в то же время сложный. Современный рынок предлагает массу вариантов. Самостоятельно разобраться и определиться с пропиткой сложно. Для этого лучше всего проконсультироваться со специалистами и/или посмотреть видеоролики на эту тематику. Как, например, этот материал:

Чем пропитать фанеру для пола и как лучше защитить фанеру от появления плесени

Среди многообразия защитных средств пропитки для пола, можно выделить наиболее распространённые, и уже знакомые нам:

Существует одно негласное правило, которое существенно повышает шансы на защиту листов от влаги и плесени:

  1. Это зачистка поверхности.
  2. И грунтование краёв фанеры.

В дальнейшем нанесение слоёв и технология обработки поверхности выполняется поэтапно, как описано выше.

О технике безопасности при проведении работ

Многие забывают и/или пренебрегают элементарными нормами страховки, работая без соблюдения мер собственной безопасности, зря. Часть продуктов, используемых для обработки листов и защиты от влаги, являются токсичными. Оказывают отрицательное влияние на здоровье человека.

Поэтому, работая, необходимо использовать средства индивидуальной защиты, к которым относятся: перчатки, очки и респиратор. Особенно актуально стоит вопрос использования средств защиты при обработке листов фанеры монтируемой с внешней стороны помещения. Ведь в этом случае допускается применение эпоксидной смолы.

В заключение

Чем обработать фанеру и как сделать поверхность влагостойкой, какие материалы использовать, решать вам. Предоставленная информация носит лишь ознакомительный и рекомендательный характер.

Есть несколько способов сделать обычную фанеру влагостойкой. Это покрыть ее несколькими слоями олифы (не менее трех слоев), чтобы она пропитала слоистую структуры фанеры и не давала влаге проникать внутрь.

Можно для того чтобы придать фанере влагостойкость воспользоваться лакокрасочными материалами. При этом и лак и краска должны быть исключительно для работ по дереву.

Но одним из более современных способов поп превращению обычной фанеры в влагостойкую является нанесение на ее поверхность гидрофобизирующего состава. Слой гидрофобизатора полностью предотвратит попадание влаги внутрь фанерного материала.

Перед нанесением гидрофобизатора фанеру нужно тщательно просушить, очистить от пыли и всяческих загрязнений, обработать мелкозернистой наждачной бумагой для выравнивания поверхности, убрать все остатки фанерной пыли и уже после всех работ по очистке выполнить нанесение состава гидрофобизатора.

Еще один метод придания влагостойкости фанере — это пропитка влагоизолирующей грунтовкой. Это тоже очень эффективный способ в борьбе с влагой. Кроме этого такая грунтовка содержит в себе антисептик, который не даст развиться грибку, которому подвержены деревянные изделия под воздействием влаги и других неблагоприятных условий.

Наиболее доступным вариантом при розничной покупке остается фанера для внутренних работ (ФК листы). Она легко поддается обработке, универсальна в использовании, гибкая и легко переносит транспортировку. Вопрос — как сделать фанеру влагостойкой, используя ее самую распространенную и дешевую марку, приходит на ум многим домашним умельцам, ведь покупка ламинированной и ФСФ фанеры может обойтись значительно дороже, да и в розничной торговле сделать это можно далеко не везде.

Конечно, даже при использовании на улице можно предпринять меры по защите фанеры — располагать ее под навесом, обработать торцы краской (герметиком) или специальными металлическими накладками, размещать фанерные сооружения в хорошо проветриваемых местах. Но, все эти меры лишь отодвинут неизбежное набухание и разрушение фанеры.

Лучший вариант — нанести водоотталкивающий лак на фанерную поверхность. Для проведения такого рода мероприятий понадобятся: разного размера кисти и валики, устройство для просушки (строительный фен, а для небольших участков — обычный утюг), специальная кисть (торцовочная), распылитель.

Предварительно, фанеру необходимо глубоко пропитать, нагретой до полусотни градусов по Цельсию, натуральной олифой. После каждого нанесения, поверхность просушивают (температура не менее 180 градусов), затем вновь наносят и просушивают — до момента, когда олифа перестанет впитываться.

Наступает черед покрытия лаком, подойдет лак для полов. К другим видам лаков следует относиться с осторожностью, поскольку они могут с олифой и не совмещаться. Листовые торцы лучше обработать лишний раз больше, не помешает.

Как только лак немного загустеет, делаем армирование — накладываем (со скипидарной пропиткой) марлю, можно и очень тонкую стеклоткань. Главное — хорошенько разровнять и прижать кистью (торцовочной). Через 2-3 дня (после высыхания марли) опять наносим лак в виде шпатлевки и покрываем краской — для такого случая подойдет масляная краска. Торцы все же лучше защитить самодельными накладками.

Как делают фанеру: подготовка бревен, оцилиндровка и лущение, нарезка на листы, сушка в прессе, обрезка, сортировка и складирование

  • Одна из стадий производства — подача бревен в лущильный станок.

    Производственный цикл

    Он состоит из нескольких этапов:

    ЭтапРаботы
    1Окорка и разделка ствола на бревна одинаковой длины
    2Оцилиндровка бревна и лущение шпона
    3Нарезка шпона на листы и прохождение ими клеевальцов
    4Склейка листов в прессе
    5Обрезка краев
    6Сортировка по качеству поверхности и кромок
    7Отгрузка на склад

    На некоторых этапах стоит остановиться чуть подробнее.

    Подготовка бревен

    Из чего делается фанера при полном цикле производства?

    1. Из стволов хвойных и лиственных деревьев;
    2. Из связующего — клеев на основе искусственных смол.

    Наиболее типичный материал фанеры — сосна и береза. Несколько реже применяются пихта, лиственница, кедр, ель, тополь, ольха, липа, осина и бук.

    Обратите внимание: хвойная и лиственная фанера заметно различается механической прочностью и производится по разным ГОСТ — 3919.1-96 и 3919.2-96 соответственно.

    Спиленные и лишенные сучьев бревна окоряются (очищаются от коры) и нарезаются вручную или на торцовочном станке на отрезки одинаковой длины. В зимнее время стволы предварительно выдерживаются в ванне с теплой водой для придания замерзшей древесине необходимой пластичности.

    Оцилиндровка и лущение

    Как правило, эти две операции выполняются на одном станке. Вначале заготовке придается цилиндрическая форма; затем с нее по сужающейся спирали снимается слой древесины толщиной около миллиметра. Оставшийся черенок в производстве не используется.

    Нарезка на листы

    Она сопровождается сортировкой материала. Дефектные участки листов вырезаются; полосы небольшой (менее 1,5 м) ширины могут быть использованы для склейки в целый лист.

    Нарезка шпона на листы и первичная сортировка.

    Затем шпон проходит клеевальцы, где он промазывается связующим.

    Справка: в производстве фанеры ФК используется карбамидоформальдегидная смола.
    Так называемая техническая фанера ФСФ склеивается фенолформальдегидными смолами, что позволяет отнести это производство к категории вредных.

    Сушка в прессе

    Для сушки листов используется гидравлический пресс с прогревом плит перегретым паром. Типичная температура сушки около 200 градусов. Продолжительность этой части цикла составляет от 30 минут до 2 часов в зависимости от толщины листа.

    Сушка осуществляется при интенсивной принудительной вентиляции помещения: как уже говорилось, формальдегиды отнюдь не полезны для здоровья.

    Выгрузка из пресса.

    Обрезка

    Просушенный лист представляет собой неопрятный сэндвич с неровными кромками. Чтобы превратиться в готовое для продажи изделие, он проходит обрезку на распиловочном станке.

    Обратите внимание: согласно требованиям ГОСТ, кромки листа должны быть строго перпендикулярны друг другу.
    Косина может составлять не более 2 мм на погонный метр.

    Сортировка

    Качество фанеры определяется визуально и, в зависимости от внешнего вида поверхности, позволяет отнести ее к одному из сортов — от элитного до четвертого.

    К основным дефектам относятся:

    • Живые и выпадающие сучки;
    • Разошедшиеся и неразошедшиеся трещины;
    • Здоровые и болезненные изменения цвета.

    Цена листа в зависимости от сорта может различаться в два раза и более.

    Особо стоит отметить два факта:

    1. Для материала сорта Е (Элита) недопустимы даже резкие переходы цвета и существенные изменения структуры поверхностного слоя шпона;

    Фото позволяет оценить разницу между элитным и прочими сортами.

    1. Расслоение шпона сразу отправляет лист в брак вне зависимости от сорта.

    Складирование

    Установленная вертикально или под наклоном фанерная плита способна деформироваться под собственным весом благодаря текучести связывающих слои шпона смол.

    Кроме того: ферментация может изменить цвет верхнего слоя на ярком солнечном свету.

    Именно поэтому содержащаяся в отечественных стандартах инструкция по складированию листов предписывает хранить их строго определенным образом:

    • в закрытом помещении с постоянной влажностью;
    • защищенными от прямых солнечных лучей;
    • в горизонтальном положении, уложенными на поддоны или подкладки.

    Особый случай

    Чтобы избежать путаницы в терминологии, стоит объяснить одну тонкость. Вопреки названию, перфорированная фанера не имеет к слоистому материалу из шпона никакого отношения.

    Так называется лист ХДФ (древесноволокнистая плита высокой плотности, она же — прессованный оргалит) с проделанными в нем через равные промежутки отверстиями. Материал используется при оформлении витрин, в качестве филенок шкафных и внутренних дверей и т.д.

    Очумелые ручки

    Может ли обычная фанера производиться в условиях небольшой частной мастерской? По полному циклу — едва ли, слишком габаритное оборудование требуется для распаривания, окорки стволов и лущения шпона. А вот склеивать шпон в готовые листы в домашних условиях вполне возможно.

    Зачем это нужно? Например, для производства так называемой инженерной паркетной доски, состоящей из фанеры ФК с наклеенным на нее слоем шпона из древесины твердых пород.

    Самый очевидный способ наладить кустарное производство — купить клеевальцы и пресс, благо оборудование для производства фанеры б у вполне доступно по стоимости. Однако если фанера своими руками будет производиться не на продажу, а исключительно ради ремонта в собственном доме, оно просто не окупится.

    План «Б» состоит в холодной склейке шпона с готовым фанерным листом:

    Оклейка фанеры шпоном благородных пород.

    1. И уложенный на ровное основание лист, и тыльная сторона шпона промазываются клеем ПВА;
    2. Шпон укладывается на поверхность листа и разглаживается;
    3. Заготовка придавливается листом толстой (22 — 27 мм) фанеры и пригружается весом 300 — 400 кг, максимально равномерно распределенным по всей поверхности.

    Полная просушка клея займет около суток. По прошествии этого времени лист нарезается на доски нужного размера на обычной стационарной циркулярке. Затем фрезерный станок или ручной фрезер для дерева с направляющей используется для снятия фаски глубиной около миллиметра.

    Обратите внимание: по понятным причинам изготовленный таким образом паркет можно укладывать только на клей.
    В отсутствие кликовых замков о плавающей укладке речь не идет.

    Заключение

    Надеемся, что наш материал покажется уважаемому читателю достаточно познавательным. Обсудить его можно в комментариях, а видео в этой статье предложит дополнительную тематическую информацию. Успехов!

    Читайте также:  Летняя кухня с беседкой: 5 этапов возведения конструкции
Ссылка на основную публикацию